Pierre FERRUA
   
 
Une entreprise
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3 - Les carrières - le travail de carrier
 
Sommaire
 
   

1 - Mes débuts de Maître carrier

 

En 1966, lorsque je me suis installé comme artisan et commencé d'exploiter ma première carrière, le principe d'extraction différait peu de celui pratiqué par les Romains. Mis à part l'emploi du marteau  piqueur pour tailler les tranchées autour du bloc, et de la perforatrice pour les décoller de la masse rocheuse,  Le principe était le même. S'il requérait moins d'habileté manuelle et permettait un meilleur rendement il n'en était pas moins pénible. Etant pratiquement seul pour extraire, manutentionner, tailler les pierres et effectuer les chargements sur camion, créer l'entreprise ne fut pas une mince affaire. Fort heureusement la pénibilité et le rendement fut réduit par l'acquisition d'un camion grue bricolé "maison". Il  permettait, sans grands efforts, de soulever les blocs, de les transporter sur le lieu de façonnage et faire le chargement sur camion. De plus, travailler dur du lever au coucher du soleil était heureusement compensé par l'enivrante sensation de liberté résultant de la pleine maîtrise de l'ouvrage. L'ami paysan qui m'avait cédé par amitié, pour une bouchée de pain, quelques hectares de gisement, ne m'avait-il pas dit : " mieux vaut être petit patron que grand domestique ".

 
     

2 - La carrière du  Roc Plan

 
 
C01
 

L'image C01 donne une vue de la première carrière que j'ai exploitée. J'ai commencé l'extraction à partir d'une petite fosse existante, d'une surface de quelques dizaines de mètres carrés, dont les fronts n'excédaient pas 2 à 3 m de haut. J'ai extrait les premiers blocs dans la partie en renfoncement à droite de l'image. Le gisement est formé par une masse compacte de pierre pratiquement à fleur du sol dans laquelle les blocs sont découpés à la dimension voulue

au cours de mon activité de chef d'entreprise, Les méthodes d'extraction ont évolué. On remarque la différence d'aspect de surface entre les deux à quatre premières hauteurs d'assise et les assises inférieures (on dénomme assises les couches d'extraction successives). L'état de surface des assises supérieures est plus rugueux que celui des assises inférieures. Ces aspects différents sont dus à deux méthodes d'extraction. L'une manuelle que j'ai pratiquée lorsque j'ai commencé l'extraction en découpant les blocs de pierre à l'aide d'un marteau piqueur, l'autre, postérieure et mécanique  à l'aide d'une haveuse tronçonneuse à chaîne

 
       
     

3 - L'extraction des blocs au marteau piqueur et à la perforatrice

Le marteau piqueur d'un poids de 25 kilos utilisé pour creusé la tranchée était équipé d'un long ciseau en acier, appelé fleuret, dont l'extrémité se terminait par un méplat tranchant de 35 mm de large.

L'extraction des blocs se faisait en plusieurs opérations :
         
 
Fig 1
 

Première opération : elle consistait à tailler une tranchée déterminant le contour du bloc. Après avoir gravé sur le carreau (ainsi s'appelle la surface du sol de chaque assise de carrière), avec un outil tranchant, deux lignes parallèles représentant le tracé de la tranchée, il s'agissait, à l'aide d'un fleuret d'une longueur de 60 cm, de couper de chaque côté à l'intérieur du tracé, verticalement et alternativement, deux à trois centimètres d'épaisseur de pierre sur 50 cm de profondeur (fig.1), le marteau piqueur étant relevé après chaque coupe. Ce travail était particulièrement pénible. D'une part, par le fait des vibrations intenses du marteau piqueur liées à la pression qu'il fallait exercer sur le fleuret pour couper la pierre et, d'autre part, par le poids du lourd outil qu'il fallait remonter en fin de course. Le travail n'était pas facilité du fait qu'il fallait conserver une parfaite verticalité à la tranchée sans dévier et en respectant sa largeur du haut en bas. Ce travail demandait beaucoup d'efforts et de l'adresse.
Deuxième opération : approfondir cette tranchée jusqu'à 1.05 mètre avec un long fleuret de 1.10 mètre. Le travail était encore bien plus pénible qu'avec le premier fleuret et plus délicat. Respecter la verticalité de la tranchée avec ce grand fleuret sans dévier et conserver sa largeur sur toute sa profondeur exigeait sûreté de main et une attention soutenue.
Ces opérations étaient exécutées par deux personnes : l'ouvrier qui maniait le marteau piqueur, et un autre qui, équipé d'une raclette métallique avec un long manche, retirait de la tranchée les brisures de pierre au fur et à mesure de l'avancement.

 
         
 
Fig 2
 
Fig 3
C02
 

Troisième opération : après avoir découpé le bloc verticalement sur son pourtour, le travail suivant consistait à le décoller à la base. En général il mesurait 2.00 mètres de longueur par 1.25 mètre de largeur. Il s'agissait, à l'aide d'une perforatrice équipée d'une mèche de 1.30 mètre de longs et de 40 millimètres de diamètre, de percer des trous tous les 15 cm à la base de la plus grande face sur toute sa longueur (fig.2). Ce travail était lui aussi très pénible. La vibration de la mèche fatiguait les poignets et il fallait appuyer très fort, bras tendus, pour pousser la perforatrice au ras du sol avec le plus de précision possible afin que le perçage soit parfaitement horizontal. Ensuite, des coins spéciaux (fig.3)étaient placés dans ces trous et en tapant à l'aide d'une masse alternativement et régulièrement à plusieurs reprises sur chacun des coins, le bloc se séparait du massif.

Quatrième opération : elle consistait à enserré le bloc par des câbles, le sortir de son emplacement en le soulevant à la grue pour le transporter à l'atelier de façonnage ou sur le lieu de stockage image C 02

-Dernière opération : le bloc enlevé, pour permettre le perçage correct des blocs de la rangée suivante, il était nécessaire de niveler les aspérités, en relief de plusieurs centimètres, laissées sur le sol par la mèche de la perceuse. Ce travail, un des plus pénibles avec le perçage des blocs, était réalisé avec le marteau piqueur équipé d'un fleuret de 30 centimètres. L'outil était tenu horizontalement, au ras du sol, bras tendus. En s'aidant des genoux et des jambes il s'agissait dans un mouvement de va-et-vient, de pousser le marteau pour couper et niveler les aspérités en opérant par coupes successives de quelques 30 centimes de longueur, de ramener ensuite le marteau en arrière et recommencer cette opération sur toute la surface précédemment occupée par le bloc enlevé. Ce travail, en position courbée, genoux fléchis, vibrations amplifiant le poids du marteau et secouant tout le corps, demandait une grande résistance physique et était particulièrement épuisant.

Pendant environ un an j'ai pratiqué l'extraction au marteau piqueur. J'exécutais moi-même les tranchées autour du bloc, en effectuait le perçage, la manutention et le nivellement après perçage. J'étais seulement aidé un ou deux jours par semaine par un jeune paysan du village qui, au fur et à mesure que je découpais le bloc au marteau piqueur, était chargé de retirer les déchets de pierre de la tranchée. Ensuite, pour me consacrer davantage à ma tâche de tailleur de pierre et au développement de l'entreprise, j'embauchais deux personnes à temps complet pour faire ce travail

 
       
     

4 - L'évolution des méthodes d'extraction

Pour les deux premières opérations d'extraction qui consistaient à découper le bloc, mis à part l'utilisation du marteau piqueur, je ne faisais qu'employer une méthode ancestrale.

         
 
Fig 4
C03
C04
C05
C06
 

Les méthodes d'extraction des anciens
Depuis les Romains, qui exploitèrent la pierre pour la construction du pont du Gard, les anciens pratiquaient l'extraction suivant le même principe. Ils effectuaient une tranchée de 6 à 7 cm de large environ avec un outil appelé "escoude" (fig 4)en acier plat de 25 millimètres d'épaisseur environ, il était muni d'un long manche pour permettre de tailler les tranchées jusqu'à soixante centimètres de profondeur. Le maniement de cet outil exigeait de l'adresse. L'escoude devaient être maniée avec précision afin de tailler la tranchée parfaitement verticale en conservant sa largeur sur toute la hauteur.

Les traces laissées par l'escoude sur les fronts des anciennes carrières, certaines datant de l'époque romaine, démontrent l'habileté dont faisaient preuve les anciens carriers – image C 03. Lorsque l'on voit la régularité de la taille de ces fronts, on peut se poser la question de savoir comment le carrier pouvait manier son escoude pour creuser sa tranchée d'une façon parfaitement verticale sans heurter la paroi. image C04 et notamment l'image C 05montrent la progression et la régularité des traces de l'escoude

Pour les autres opérations d'extraction et de manutention, les méthodes des anciens étaient différentes. Pour décoller les blocs du massif ils employaient des coins en acier semblables à ceux utilisés pour fendre le bois. Sur le devant et à la base du bloc ils creusaient horizontalement des cavités, tous les vingt centimètres environ, dans lesquelles ils logeaient les coins qui étaient enfoncés à la masse jusqu'à décollement du bloc.

Pour la manutention, en l'absence de tout engin de levage, elle devait être réduite au minimum. Les blocs étaient extraits à la dimension de chaque pierre à tailler. Après découpe et décollement de la masse rocheuse, Le bloc était soulevé à l'avant avec des barres à mine servant de levier (longues barres d'acier cylindrique de un mètre cinquante à deux mètres de long, et de 30 à 40 mm de diamètre, une des extrémités forgée en méplat de 40 à 50 mm de large, l'autre en pointe) . Des rouleaux en bois étaient placés sous le bloc que l'on faisait sortir de son lieu d'extraction en le poussant à l'arrière avec les barres à mine. Pour éviter une manutention difficile et demandant des efforts physiques importants, la taille se faisait dès la sortie du bloc, au pied même du front de carrière, à quelques mètres seulement de son lieu d'extraction. La pierre taillée demeurait sur place, ou tout au moins à proximité, pour être chargée directement sur le char de transport. Sur l' image C06, montrant un ancien front de carrière, on distingue les emplacements irréguliers de la découpe des blocs extraits.

 
       
     
5 - Après le marteau piqueur, les haveuses à chaine.
 
     

En 1949 lors de mon retour à Vers, les travaux réalisés pour la reconstruction du Vieux Port de Marseille avaient fait évoluer les méthodes d'extraction. En premier lieu, en remplacement de la tranchée réalisée au marteau piqueur, le découpage des blocs fut exécuté par une perceuse verticale multiple équipée de têtes de perçage de 40 millimètres de diamètre réalisant côte à côte des trous empiétant les uns sur les autres sans cloisonnement. Ensuite, la fragilité du mécanisme le fit remplacer par le découpage à la scie à chaîne équipée de pastilles de carbure de tungstène. Si cette dernière technique pouvait être utilisée non sans de fréquentes pannes et un coûteux entretien dans la pierre de Castillon, elle ne pouvait l'être dans la pierre de Vers plus ferme et bien plus abrasive.

Les travaux pour le vieux port étant réalisés dans la carrière de Castillon, l'extraction dans la carrière de vers se poursuivit à l'aide du marteau piqueur. C'est alors que j'introduisis le perçage des blocs à la perforatrice pour les décoller de la masse rocheuse. Celui-ci permettant  d'obtenir un décollement plus précis des blocs de la masse rocheuse

         
 
CO7
 
C08
 

Deux ans environ, après la création de mon entreprise, je décidai d'utiliser dans la pierre de Vers la technique de sciage des blocs par haveuse à chaîne. La machine se déplaçant sur des rails est pourvue d'un grand bras sur lequel tourne une chaîne de coupe équipée de pastilles de carbure de tungstène, pratique une saignée de 3,5 cm de large à la profondeur voulue.. J'utilisais deux machines, une pour la découpe verticale, l'autre pour la découpe horizontale à la base du bloc. Cette méthode explique l'aspect de surface pratiquement lisse laissée par le découpage des blocs. Elle a l'avantage d'être beaucoup moins pénible, plus précise et plus économe en résidus d'extraction

Dans un premier temps ce fut avec des haveuses, que je dirais de première génération, présentant une insuffisante résistance à l'abrasion et nécessitant un entretien onéreux,. Dans un deuxième temps avec des machines de deuxième génération, beaucoup plus fiable, plus robuste, représentant certes un investissement beaucoup plus important mais dont le mécanisme et tous les organes résistaient efficacement à l'abrasion et dont l'entretien était peu onéreux.

Pour assurer la production nécessaire à la vente de blocs et de pierre ouvrées, cinq haveuses de première génération étaient nécessaires, trois haveuses verticales et une horizontale. Une production bien supérieure est obtenue avec les deux haveuses de nouvelles génération. La vitesse de coupe était de 1,50 à 2,00 mètres heure avec les haveuses première génération, elle est passée de 13 à 20 mètres avec les deuxièmes génération.

image C 07 - Haveuse de sciage verticale (deuxième génération). On distingue la partie supérieure du bras de la haveuse et la chaîne de coupe entraînée par la roue de transmission.

 image C 08 - haveuse de sciage horizontal (deuxième génération) amorçant une coupe.

 
       
 
 
 

6 - Ouverture de la carrière du garachol

Image C09 –Après quelques années d'exploitation, la carrière du Roc Plan donnant en profondeur une pierre de médiocre qualité, il me fallut envisager d'ouvrir une autre carrière. À 200 mètres des ateliers, au lieu-dit "Garachol", se trouvait une masse rocheuse laissant supposer un bon gisement. Après avoir prélevé un échantillon satisfaisant je décidais d'y ouvrir une carrière. Elle devint la carrière la plus importante de l'entreprise. L'image montre l'emplacement de la future carrière alors que les ouvriers, après avoir défricher une partie de garrigue, donnent les premiers coups de pioche pour mettre à nu la roche, pratiquement à fleur du sol

         
 
 
Image C10 - L'emplacement défriché et nettoyé,  la haveuse en place sur ses rails commence la première coupe. L'irrégularité de la partie supérieure de la masse rocheuse oblige un calage précis et solide des rails pour les mettre à niveau et une attention toute particulière de la profondeur des coupes pour qu'elles soient réalisées dans un même plan
 
         
 
 

Image C11 - Le travail de l'ouvrier est bien moins pénible qu'avec la méthode du marteau piqueur. Il consiste à placer les rails, mettre la haveuse en position à l'aide du camion grue, nettoyer les résidus de sciage au fur et à mesure de l'avance de la machine, et surveiller son bon fonctionnement.

 
         
 
 

fig 5 - Le premier bloc étant scié verticalement sur tout son pourtour, il est emprisonné dans la masse de pierre, et ne peut être découpé à la base. Le décollage du bloc se fera par des coins placés à la partie supérieure sur un de ses côtés. Enfoncés à la masse, ces coins feront une poussée sur le bloc qui se décollera à la base. Pour faciliter le décollement du massif, Les premiers blocs extraits sont de dimensions réduites, de 1,25 mètre par 1,25 mètre au carré

 
         
 
 

Image C12 - Instants émouvants : extraction du premier bloc de la carrière du Garachol
Le décollement du premier bloc ne donne pas toujours un résultat satisfaisant. Suivant l'homogénéité de la roche, il arrive souvent qu'il se décolle plus haut que sa base. C'est ce que montre l'image. Le fond de l'excavation obtenue sera nivelé au marteau piqueur pour permettre de percer les blocs qui suivront

 
     
 
 
 

Image C13 - Les blocs suivants sont extraits normalement. Ils sont perforés à la base et décollés à la masse avec les coins spéciaux

 
         
 
 

Image C14 - La fosse d'extraction s'agrandit. Contrairement à la surface irrégulière du terrain, le fond de la fosse obtenu est parfaitement plan et de niveau. La mise en place des rails en sera facilitée. Au premier plan à gauche, on voit la haveuse de sciage verticale (première génération) et son bras de coupe équipé de la chaîne de sciage munie de pastilles de carbure de tungstène. Il s'agit d'une des premières haveuses utilisées.

 
         
 
 

Image C15 - Après l'extraction d'une surface suffisante de la première assise, un premier bloc est découpé dans la deuxième assise pour juger de la qualité de la pierre. Il est décollé suivant le même principe que le premier bloc extrait en surface, en plaçant des coins à la partie supérieure (fig 5). Il en sera de même pour les assises inférieures. L'image montre le levage du premier bloc de la deuxième assise.

 
         
 

Image C16 - La carrière du Garachol quelques années après sa création. De nombreuses assises de blocs ont déjà été extraites. Elle demeurera la principale carrière de l'entreprise.  À gauche de l'image, au sommet du front de taille, on distingue la surface du sol où a été commencée l'extraction

 
     

7 - L'extraction lors de mes dernières années d'activité

 
         
 
 

Image C17 - Les deux haveuses deuxième génération en activité :
 La haveuse horizontale, et sur l'assise le compresseur qui fournit le jet d'air sous pression nécessaire à l'éjection des sciures de sciage qui seront ensuite évacuées au chargeur.La haveuse qui effectue les coupes verticales. Pour cette dernière les sciures de sciage sont évacuées manuellement.

 
         
   

Image C18 - Une haveuse verticale amorçant une coupe

 
         
   

Image C19 - Quelques années après l'ouverture de la première carrière, la manutention des blocs se modernise. Deux élévateurs, d'une puissance de douze tonnes de levage, assurent la prise en charge des blocs dès qu'ils sont découpés de la masse rocheuse pour les transporter sur l'aire de stockage ou directement à l'atelier. Des plans inclinés sont aménagés pour permettre l'accès à tous les niveaux de la carrière.

       

Quelques images de carrière
Dont certaines avec la montée des eaux en période de pluie

           
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